To pierwszy koncepcyjny zestaw ciężarowy zbudowany w Brazylii, uwzględniający miejscowe realia transportu drogowego. Będziemy w tym laboratorium na kołach testować technologie, które w przyszłości trafią do pojazdów seryjnych
– deklaruje Fabrício Todeschini, dyrektor ds. inżynierii pojazdów w Volvo w Brazylii.
Ciągnik
Inżynierowie Volvo Trucks skoncentrowali się na poprawie aerodynamiki ciągnika FH 6x4. Kabina została obniżona, a jednocześnie wydłużona o 250 mm i wysunięta do przodu o 175 mm (wnętrze jest obszerniejsze, a łóżko zostało poszerzone o 250 mm).Ważna zmiana dotyczy rozstawu osi, który został skrócony do 3000 mm (w związku z tym przeniesiono w inne miejsce skrzynkę akumulatorów i zbiornik Ad Blue), dzięki czemu czoło naczepy zbliżyło się do kabiny ciagnika, zapewniając zmniejszony opór powietrza. Na kabinie zamontowano również dwukrotnie większe spoilery niż w konwencjonalnym modelu FH.
Zamiast lusterek zewnętrznych po bokach kabiny zainstalowano kamery, które wyświetlają obrazy na ekranach umieszczonych wewnątrz. W przednim zawieszeniu zastosowano lżejsze o 30 kg resory, a na kołach aluminiowe obręcze i opływowe kołpaki. Wszystko po to, aby poprawić właściwości aerodynamiczne, co prostą drogą prowadzi do ograniczenia zużycia paliwa.
Układ napędowy wykorzystuje technologię I-Save z wyrafinowanym technicznie układem turbosprężarki, który generuje dodatkowy moment obrotowy, umożliwiając uzyskanie niższej prędkości obrotowej silnika przy typowej prędkości jazdy na długich dystansach. Dzięki zmodernizowanym tłokom spalanie paliwa jest skoncentrowane w środku cylindrów, co pomaga zmniejszyć jego zużycie. Do smarowania silnika wykorzystano olej VDS5 o zmniejszonej lepkości, który również pomaga oszczędzać paliwo. Na dachu kabiny zainstalowano panel fotowoltaiczny do przechwytywania energii słonecznej, który łącznie z superkondensatorami tworzy układ zasilania komponentów elektronicznych, co wydłuża trwałość baterii.
Naczepa + przyczepa
Pojazdy ciągnione z systemem samowyładowczym są dziełem firmy Randon Implementos, która nazwała je Concept Trailer. W celu poprawienia aerodynamiki podwozia wyposażono w osłony międzyosiowe, a ograniczeniu zużycia paliwa służy także m.in. zmniejszenie o tonę masy własnej pociągu drogowego. Skrzynie ładunkowe zostały zbudowane z profili aluminiowych połączonych klejem strukturalnym, co w znacznym stopniu wyeliminowało konieczność spawania.System czujników i kamera cofania zostały połączone z hamulcami, które uruchamiają się automatycznie, gdy na obszarze manewrowym pojawią się przeszkody. Elektronika rozpoznaje, kiedy naczepa nie jest załadowana i automatycznie podnosi osie, zmniejszając zużycie opon i paliwa. Czujniki umieszczone na siodłach i elektrycznie napędzany układ podnoszenia i opuszczania podwozia zwiększyły bezpieczeństwo i ergonomię sprzęgania i rozłączania zestawu. Skrzynie wyposażono w system dachu przesuwnego aktywowanego pilotem. Wszystko po to, aby zoptymalizować wydajność i obniżyć koszty operacyjne.
Ogumienie
Continental dostarczył opony serii Conti Light Pro o niskim oporze toczenia, co również pomaga oszczędzać paliwo. Zastosowano 22 opony zamiast 34, co korzystnie wpłynęło na masę własną zestawu i tym samym zwiększyło ładowność.Czujniki zainstalowane w oponach (system ContiPressureCheck) dokonują pomiaru ciśnienia i temperatury powietrza w czasie rzeczywistym, a dane są przesyłane do kabiny pojazdu za pośrednictwem anten i odbiorników zainstalowanych zarówno na ciągniku, jak i pojazdach ciągnionych. Kierowca jest ostrzegany wizualnie i dźwiękowo o wszelkich problemach z oponami z wyświetlacza zintegrowanego z deską rozdzielczą. Dzięki temu liczba awarii oraz związanych z nimi przymusowych postojów zestawu cięzarowego zostaje ograniczona do minimum, a działania zapobiegawcze są prowadzane bardziej efektywnie. W rezultacie wydłuża się trwałość ogumienia, zmniejsza zużycie paliwa i emisja CO₂.
Hydraulika siłowa
Brazylijski zespół inżynierów firmy Hyva opracował nowe rozwiązanie – zewnętrzne stacjonarne agregaty hydrauliczne, które można podłączyć w miejscach rozładunku. Dzięki temu możliwe było zmniejszenie o ok. 350 kg wagi wyposażenia hydraulicznego zainstalowanego w ciągniku. Operacja rozładunku jest dość prosta: operator podłącza mobilne węże zewnętrznego zestawu hydraulicznego do połączeń pociągu drogowego. Skrzynie w naczepie i przyczepie zostają podniesione a zboże ląduje w silosach lub podziemnych magazynach.Źródło: Volvo Group